1、布袋除尘器
技术简述
含尘烟气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。
技术特点
(1)采用独特进气方式，确保气流分布均匀并对大直径颗粒进行粗分离
(2)滤袋固定方式简便，寿命长，均衡清灰
(3)根据不同工况，方便选择在线或离线清灰，实现不停机在线检修
工艺流程
含尘气体从风口进入灰斗后，形成颗粒，在惯性作用下直接落下，完成预收尘，进入灰斗的气流向上进入箱体，当通过内部装有金属骨架的布袋时，粉尘被阻留在布袋的外表面，完成除尘，净化后的气体进入滤袋上部的清洁室由出风管排出。
2、电除尘器
技术简述
电除尘是气体除尘方法的一种。含尘气体经过高压静电场时被电分离，尘粒与负离子结合带上负电后，趋向阳极表面放电而沉积。在冶金、化学等工业中用以净化气体或回收有用尘粒。利用静电场使气体电离从而使尘粒带电吸附到电极上的收尘方法。在强电场中空气分子被电离为正离子和电子，电子奔向正极过程中遇到尘粒，使尘粒带负电吸附到正极被收集。
技术特点
电除尘器的优点
(1)净化效率高，能够捕集0.01微米以上的细粒粉尘。在设计中可以通过不同的操作参数，来满足所要求的净化效率。
(2)阻力损失小，一般在20毫米水柱以下，和旋风除尘器比较，即使考虑供电机组和振打机构耗电，其总耗电量仍比较小。
(3)允许操作温度高，如SHWB型电路尘器最好允许操作温度250℃，其他类型还有达到350~400℃或者更高的。
(4)处理气体范围量大。
(5)可以完全实现操作自动控制。
工艺流程
3、湿电除尘
技术简述
湿式电除尘器主要有两种结构形式，一种是使用耐腐蚀导电材料（可以为导电性能优良的的非金属材料或具有耐腐蚀特性的金属材料）做集尘极，另一种是用通过喷水或溢流水形成导电水膜，利用不导电的非金属材料做集尘极。
湿式电除尘器还可根据废气流向分为横流式（卧式）和竖流式（立式），横流式多为板式结构，气体流向为水平方向进出，结构类似干式电除尘器；竖流式多为管式结构，气体流向为垂直方向进出。一般来讲，同等通气截面积情况下竖流式湿式电除尘器效率为横流式的2倍。
技术特点
(1)WESP具有除尘效率高、压力损失小、操作简单、能耗小、无运动部件、无二次扬尘；
(2)维护费用低、生产停工期短、可工作于烟气露点温度以下；
(3)由于结构紧凑而可与其它烟气治理设备相互结合、设计形式多样化；
工艺流程
4、电袋复合除尘
技术简述
电袋复合式除尘器是利用原电除尘器的外壳及储灰系统，保留电除尘器的前级电场，拆除后级电场，在被拆除的后级电场内安装布袋除尘器。通过将两种除尘器有机组合，充分发挥各自优点，从而达到高效、阻力适中、延长滤袋寿命的目的。
技术特点
(1)电场预除尘不仅可以降低滤袋的粉尘负荷量, 还会使滤袋表面的粉饼层变得疏松。这是因为烟气粉尘通过前级电场电晕荷电后, 由于带上同极电荷而产生相互斥力, 使形成的粉尘层孔隙率高、透气性好, 易于剥落。这样就可以降低清灰频率, 延长滤袋的清灰周期, 节省清灰能耗, 延长滤袋使用寿命;
(2)保证长期高效稳定运行，电袋复合式除尘器的除尘效率不受煤种、烟气特性、飞灰比电阻影响，可以长期保持高效、稳定、可靠地运行，保证排放浓度低于20mg/Nm3。
(3)运行阻力低，滤袋清灰周期时间长，具有节能功效。电袋复合式除尘器滤袋的粉尘负荷量小，再加上粉尘荷电效应作用，因此滤袋形成的粉尘层对气流的阻力小，易于清灰，比常规布袋除尘器低500Pa以上的运行阻力，清灰周期时间是常规布袋除尘器4-10倍，大大降低设备的运行能耗。滤袋使用寿命长。
由于滤袋清灰周期大大延长，所以清灰次数减少，且滤袋粉尘透气性强、阻力低，滤袋的强度负荷小，从而延长滤袋使用寿命。
(4)运行、维护费用低。电袋复合式除尘器通过适量减少滤袋数量、延长滤袋的使用寿命、降低运行阻力、延长清灰周期等途径大大降低除尘器的运行、维护费用。
电袋复合式除尘器由于具有2种不同原理、不同结构的设备, 看上去比较复杂。但根据实际运行情况看, 日常运行管理还是比较简单。
(5)电袋除尘器尤其适合电厂锅炉烟尘较高浓度的除尘，其达到的阻力低和延长滤袋使用寿命等性能优势是常规布袋除尘器所无法比拟的。
(6)易于实现细微颗粒物等多污染物的协同控制。由于电袋复合除尘器工作机理决定了其相比常规电除尘器、布袋除尘器，更容易实现对细微颗粒粉尘PM2.5以及重金属汞等的捕集，可实现对细微颗粒粉尘和重金属污染物的协同处理。
工艺流程
1、石灰石/石灰-石膏湿法烟气脱硫
技术简述
石灰石/石灰-石膏烟气脱硫系统安装于锅炉/窑炉烟道的末端、除尘系统之后，用石灰石/石灰(CaCO3/CaO)浆液作洗涤剂，在反应塔中对烟气进行洗涤，从而除去烟气中的SO2。石灰石/石灰-石膏系统包括以下子系统： 烟气系统 、石灰石/石灰浆制备系统、吸收系统、石膏脱水系统、废水处理系统等组成。
技术特点
(1)脱硫效率高达95%以上，有利于地区和陶瓷窑炉实行总量控制。
(2)技术成熟，设备运行可靠性高(系统可利用率达98%以上)。
(3)单塔处理烟气量大，SO2脱除量大。
(4)适用于任何含硫量的煤种的烟气脱硫。
(5)设备布置紧凑，减少了场地需求。
(6)处理后的烟气含尘量大大减少。
(7)吸收剂(石灰石/石灰)资源丰富，价廉易得。
(8)脱硫副产物(石膏)便于综合利用，经济效益显著
工艺流程
由窑炉排烟风机来的热烟气经脱硫风机升压后，进入喷淋吸收塔进行脱硫。在吸收塔内，烟气与石灰石/石灰浆液逆流接触，烟气中的SO2和SO3与浆液中的石灰石/石灰反应，形成亚硫酸钙和硫酸钙，烟气中的HCl、HF也与浆液中的石灰石/石灰反应而被吸收。脱硫后的饱和烟气经吸收塔顶部除雾器除去夹带的雾滴后排入烟囱。氧化空气风机将空气鼓入吸收塔浆池(循环池)，将亚硫酸钙氧化成硫酸钙，过饱和的硫酸钙溶液结晶生成石膏(CaS04·2H2O)。产生的石膏浆液通过石膏浆液排出泵连续抽出，视吸收塔浆池的液位高低决定将石膏浆液送至石膏水力旋流器进行脱水或将浆液送回吸收塔。
2、双碱法烟气脱硫
技术简述
双碱法烟气脱硫用可溶碱液（如钠碱或氨碱等）吸收烟气中的二氧化硫，生成酸式盐，然后将部分溶液分流进另一个系统，用碱土化合物对其进行处理，生成难溶的水合硫酸钙并使可溶碱再生，重复使用的工艺。
技术特点
与石灰石（石灰）湿式脱硫法相比，双碱法烟气脱硫工艺有以下优点：
(1)用NaOH脱硫剂，循环溶液中基本上是NaOH的水溶液，在循环系统中对设备、管道和泵类无腐蚀和堵塞现象。
(2)吸收剂再生和脱硫渣沉淀均在塔外进行，减少了塔内结垢的可能性。据此，可以采用高效的板式塔或填料塔代替常用的喷淋塔，从而大大地缩小吸收塔的尺寸及减少操作的液气比。
(3)脱硫效率高，可达90%以上。
(4)采用脱硫除尘一体化，可提高石灰的利用率及节约脱硫成本。
工艺流程
主要工艺过程是，清水池一次性加入氢氧化钠溶剂制成脱硫液，用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物均溶于水，在脱硫过程中，烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集，从吸收塔排出的循环浆液流人沉淀池。灰渣经沉淀定期清除，可回收利用，如制砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应，置换出的氢氧化钠溶解在循环水中，同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等，可通过沉淀清除
3、半干法脱硫
技术简述
半干法旋转雾化喷盘脱硫工艺（SDA）常用的脱硫剂由石灰粉或碳酸钠粉加水配制而成，工艺流程包括：①吸收剂的制备；②吸收剂浆液雾化；③雾滴与烟气的接触混合；④液滴蒸发与SO2吸收；⑤灰渣再循环和排出。
(1)吸收剂为石灰粉时，主要的化学反应方程式如下：
SO2+H2O →H2SO3
H2SO3 +Ca(OH)2 →CaSO3+2H2O
CaSO3+ 1/2O2→CaSO4↓
(2)吸收剂为碳酸钠粉时，主要的化学反应方程式如下：
Na2CO3 + SO2 → Na2SO3 + CO2
(3)与其他酸性物质（如SO3、HF、HCl）的反应：
SO3+ 2NaHCO3 → NaSO4+ 2CO2 + H2O
HF+ NaHCO3→NaF + CO2 + H2O
HCl+ NaHCO3→NaCl + CO2 + H2O
技术特点
(1)系统简单，运行阻力低，操作维护方便。
脱硫塔结构简单，阻力较小，能耗低，运行和维护成本低，阻力不超过1000Pa。
(2)脱硫效率高。
SDA工艺将脱硫剂浆液雾化成极细的雾滴（约30μm）喷淋烟气，极大地提高了气液接触的比表面积，因此只需喷淋较少的脱硫剂即可达到较高的脱硫效率，SDA脱硫效率可达97％。
(3)合理而均匀的气流分布。
(4)脱硫剂浆液喷淋量可灵活调节。
(5)脱硫剂采用石灰粉或Na2CO3粉加水变成浆液，不会堵塞除尘器。
(6)对脱硫剂的品质要求不高。
(7)脱硫后烟气温度高于露点温度。
(8)SDA法水耗低、对水质适应性强且不产生废水。
(9)对SO3、HCl、HF等酸性物具有100%的脱除率
工艺流程
4、碳酸氢钠干法脱硫（SDS）
技术简述
从锅炉尾部烟气出来140℃以上的烟气通过引风机进入干法反应塔，然后在干法反应塔入口前设置碳酸氢钠喷粉装置。反应塔内设置均混装置，对烟气进行扰流，使碳酸氢钠粉末与烟气充分接触。混合均匀的烟气进入尾部布袋除尘器，使烟气中的S02与NaHCO3得到充分的反应时间，同时除尘器将反应后的副产物过滤下来。
碳酸氢钠（NaHCO3）用作烟气脱硫的吸附剂，通过化学吸附去除烟气中的SO2，同时，它还可通过物理吸附去除一些无机和有机微量物质。此工艺将碳酸氢钠细粉直接喷入高温烟气中，在高温下碳酸氢钠分解生成碳酸钠Na2CO3、H2O和CO2。
新产生的碳酸钠Na2CO3在生成瞬间有高度的反应活性，可自发地与烟气中的硫氧化物进行下列反应：
2 NaHCO3 + heat-----Na2CO3 + CO2 + H2O
Na2CO3 + SO2 + 1/2 O2 + heat-----Na2SO4 + CO2
Na2CO3 + 2HCl-----2NaCl + H2O + CO2
Na2CO3 + 2HF-----2NaF + H2O + CO2
一般情况下，烟气温度在140和250℃之间。由于碳酸氢钠吸附剂的高度活性，通常碳酸氢钠耗量略微过量（化学计量因子在1.1和1.3之间）。
技术特点
(1)NaHCO3干法烟气脱硫技术是利用NaHCO3作为脱硫剂，对烟气中SO2进行吸收脱除的一种技术。NaHCO3是良好的SO2吸收剂，其吸收速率高于钙基等吸收剂。用NaHCO3吸收烟气中的SO2是气-固相反应，反应速度快，脫硫效率可达95%，可保证SO2排放要求，吸收剂利用率高。
(2)NaHCO3干法脱硫对烟气流量、SO2浓度等工况的变化适应性较强；
(3)脱硫剂成本较高，总体运行成本相对较高，但由于烟气含硫量低，成本增加有限；
(4)腐蚀性轻微，基本不用采取特殊防腐措施，但需采取相应防磨措施；
(5)由于脱硫工艺不需要对烟气进行了増湿减温，排放烟气温度基本没有降低，烟气排放始终保持良好的视觉效果；
(6)系统不需要排放废水；
工艺流程
1、SNCR脱硝技术
技术简述
SNCR即为选择性非催化还原法，是以NH3、尿素等作为还原剂，注入到热风炉/窑炉的高温烟气中与烟气中的NOX发生化学反应。还原剂喷入炉膛温度为（850~1100°C）的区域，气相的氨或者尿素就会分解为自由基NH3和HCNO，在该温度区域及氧存在的条件下，NH3与烟气中的NOx进行反应生成N2。
技术特点
(1)设备一体化、模块化、自动化设计，占地面积小、操作维护、安装和拆卸方便；
(2)通过数值模拟，准确选择温度场作为喷射温度场，不使用催化剂，投资成本低
工艺流程
SNCR系统采取模块化设计、制造，主要由还原剂循环模块、还原剂的水稀释模块、还原剂计量模块、还原剂分配模块、 还原剂注入器等模块化组件构成。工艺主要包括以下四个基本过程：
(1)接收和储存还原剂；
(2)还原剂的计量输出、与水混合稀释；
(3)在热风炉/窑炉/锅炉合适位置注入稀释后的还原剂;
(4)还原剂与烟气混合进行脱硝反应。
2、SCR脱硝技术
技术简述
SCR的全称为选择性催化还原法(Selective Catalytic Reducation)。催化还原法是用氨或尿素之类的还原剂，在一定的温度下通过催化剂的作用，还原废气中的NOx(NO、NO2)，将NOx转化非污染元素分子氮(N2)，NOx与氨气的反应如下：
4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O
6NO2+8NH3→7N2+12H2O
SCR系统包括催化剂反应器、还原剂制备系统、氨喷射系统及相关的测试控制系统。SCR工艺的核心装置是催化剂和反应器，有卧式和立式两种布置方式，一般采用立式较多。
技术特点
(1)采用数值模拟计算和物理模化试验相结合的方法，根据烟气中NOx在不同空间位置的分布情况，控制不同区域的喷氨量，实现不同区域的NOx/NH3配比，实现NOx与NH3的良好混合效果，在180℃-400℃时，NOx的脱除率为90%以上
(2)催化剂效率活性较高，200℃以上低温条件下催化剂活性较好，氨/氮摩尔比较小能够减少氨的耗量，进而减低运行费用；催化剂使用寿命 3 年以上、性价比较高，因此催化剂折旧费用低；
(3)工艺设备紧凑，运行可靠；
(4)还原后的产物主要是氮气和水，无二次污染
工艺流程
3、SNCR+SCR联合脱硝技术
技术简述
SNCR+SCR混合脱硝技术是一种组合工艺，结合了SCR技术高效、SNCR技术投资省的特点而发展起来的一种新颖、高效、技术成熟的工艺，能够大大提高NOx的脱除率并且降低其成本。
技术特点
(1)比单独的SCR工艺脱硝效率高
(2)结合了 SNCR工艺投资低和SCR脱硝效率高的特点
(3)解决了单独使用SCR工艺场地不足的问题
工艺流程
有色烟羽的成因：增设湿法脱硫装置后，烟气变为饱和湿烟气。该类烟气与温度较低的环境空气接触时，烟气中的所含水蒸气冷凝成液态，凝结水滴对光线产生折射、散射，从而表现出烟囱冒白烟现象。随着烟气在大气中的进一步扩散，已冷凝液滴重新蒸发，进而白烟又逐步减少至消失。
技术原理: 消除烟羽主要从降低烟气的绝对含湿量、降低烟气的相对含湿量两方面进行。
技术特点:
(1)采用湿烟气冷凝除湿再热技术，湿烟气的饱和含湿量从111.8 g/Nm3降低到50g/Nm3以下，与大气含湿量接近；
(2)回收湿烟气冷凝水，吨煤燃烧排烟水分减少0.8吨以上，经过适当的处理后可作为脱硫或锅炉提供补充水；
(3)冷凝除湿以将残留的细颗粒粉尘、二氧化硫、酸、重金属等大部分污染成分大部分冷凝进入排水中，辅助实现超低近零排放；
(4)除湿后烟气中含水汽量减小，使得烟气再热所需热量减小，烟气再热后不需要加热至80℃就可以达到很好的脱白效果；
工艺流程
应用于火力、建材、冶金、化工等行业